压力装配作业是机械工程中常用的工艺方法。特别是在汽车和汽车零部件行业中，轴承、衬套等零件的装配都是采用压力装配实现的。
传统的压力机作业，质量控制一般都是在作业完成后，进行压入深度的测量来检验。近年，随着对压装质量的要求提高，开始有厂家在液压机上装上力传感器和位移传感器，对压装过程进行检测，通过对压装曲线的分析，来评判过盈量是否符合要求。
但是，液压和气液增力缸为主要动力的压装机可控性差、压装误差大。也不能保障压装过程实时监控，无法在生产过程中有效保障生产质量。而且压装模式单一，并不能满足日渐增长的精密压装需求。
在轴承压装工序中，轴承安装是否正确，直接影响轴承使用时的精度、寿命和性能。轴承与轴的配合一般为过盈配合，用伺服压力机/伺服压装机/伺服压机时需注意，安装压力应直接施加于过盈配合的轴承套圈端面上，而且过盈力不可过大，否则会在轴承工作表面上造成压伤，导致轴承很快地损坏。
1、通过工艺更改，使轴承使用寿命大幅提高。
2、有效将更低压装过程中应操作不当设备原因造成的额外轴承磨损。
3、避免了卡簧漏装，卡簧槽加工不良无法装配等大量复杂装配缺陷。
4、提高装配节拍的基础上，降低了成本，实现了柔性化生产。
5、轴承装配在各种场合存在，锁铆工艺推广潜力巨大，产生的效益巨大。
6、提高产品质量，集成过程控制及检测，过程结果可追溯。
伺服压装系统配备有力传感器和位移控制，压装力可以实时采集到监控仪。故对装配过程压装力进行统计过程控制可行，且具有实际意义。对轴承压装过程的统计控制主要是对压装力和贴合压力进行实时在线描点监控和离线分析，发现压装异常状况，并可应用曲线图分析当前零件整体配合情况等。伺服压装系统是实现“精益生产--数字化装配”这一发展战略的必要工具，零件公差力与装配力的差异得以减少和纠正，这大大降低了单个零件的制造成本。
伺服电动压装行业发展前景良好数字化装配给我们带来的不仅是提高工作效率，更重要的是产品的稳定性，在大批量生产中尤为重要，是建立产品品质的最重要的标准。随着技术的进步，伺服压力机/伺服压装机/伺服压机引入了压装作业。其独有的多样压装模式、可实时控制和检测于一体的智能化特点，越来越受到广大企业的欢迎，是压装技术的一次飞跃。
